Zwischen Drehbank und Tablets, zwischen Handwerk und smarten Tools: Die Fertigung der PHYSIOMED GROUP in Pirmasens steckt mitten im Wandel. Hier zeigt sich, wie traditionelles Handwerk und Zukunftstechnologie zusammenspielen – für die Produktion von morgen. Erfahren Sie bei einem Blick hinter die Kulissen, wie die Physio-Geräte für proxomed und ERGOFIT entstehen – made in Germany, von der kleinsten Schraube bis zum fertigen Hightech-Produkt.
Betritt man die riesigen Hallen in Pirmasens, fällt sofort dieser besondere Mix auf: das Surren computergesteuerter CNC-Maschinen, das helle Blitzen des Schweißroboters, Bildschirme und Tablets – und gleichzeitig Monteure, die mit Schraubenschlüssel und Muskelkraft ein Gerät zusammenbauen. Gabelstapler fahren Bleche und Metallrohre durch die Gänge, die Fahrer tippen auf Tablets, und der Qualitätsmanager bearbeitet Grafiken und Tabellen auf zwei großen Monitoren.
Am Produktionsstandort der PHYSIOMED GROUP in der Westpfalz entstehen auf 8400 qm die medizinischen Trainingsgeräte der Marken ERGOFIT und proxomed: Kraftgeräte und Laufbänder, Crosstrainer, Fahrradergometer und vieles mehr. Bei einem Rundgang durch die riesigen Hallen wird auf Schritt und Tritt sichtbar, wie die Transformation vom reinen Handwerk zur digital gesteuerten Serienfertigung gelingt. „Wir haben für jedes Gerät immer noch genauso viele Monteure wie früher, und die werden auch nicht durch Roboter ersetzt“, sagt Produktionsleiter Fritz Hollerith, der seit mehr als 40 Jahren im Unternehmen arbeitet. „Allerdings nutzen wir zunehmend digitale Tools, um die Abläufe in Logistik und Produktion möglichst effektiv zu gestalten.“ Auf diese Weise bewältigt das Team hier in Pirmasens – genauso wie in der PHYSIOMED-Produktionsstätte in Schnaittach – auch das stetig wachsende Auftragsvolumen. Neben der Digitalisierung in der Produktion und der Optimierung von Prozessen sieht die Konzernleitung eine Hauptaufgabe auch darin, das Arbeitsumfeld für die Kolleginnen und Kollegen weiter zu verbessern. Schließlich sind motivierte Mitarbeiter der beste Garant für erstklassige Qualität.
Von der Zellenfertigung zur Teamarbeit
Die Montage der Kraftgeräte fand bis vor kurzem noch in sogenannten Zellen statt: Einzelne kleine Arbeitsbereiche waren für die Fertigung eines bestimmten Geräts bestückt, der Monteur weitgehend auf sich allein gestellt. Jetzt aber werden die Arbeitsplätze moderner und mitarbeiterfreundlicher gestaltet. Die Kollegen sollen stärker in Teams arbeiten, ihr Wissen und Können teilen, Verantwortung gemeinsam tragen. Auf der Fläche entstehen neue Arbeitsplätze mit mehr Tageslicht, ergonomischer Ausstattung und der Möglichkeit, sich gegenseitig zu unterstützen. Der Gedanke dahinter: weniger Überlastung einzelner, mehr Qualität durch Zusammenarbeit. An diesem Vormittag setzt ein Grüppchen einen Beinstrecker/-beuger der Linie Compass 540 zusammen. Die Stimmung ist heiter, es wird gescherzt und gelacht – und dennoch spürt man die Konzentration.
Tablets statt Zettelwirtschaft
Die Anlieferung der benötigten Teile läuft wie am Schnürchen. In früheren Zeiten wurden hier Bauteile mit Zetteln durch die Halle geschoben, Nummernkreise per Hand notiert, Fehlteile verzweifelt gesucht – ein immenser Aufwand an Zeit und Arbeitskraft. Seit Einführung des neuen BDE- und MDE-Systems (Betriebsdaten- und Maschinendatenerfassung) werden überall im Unternehmen Prozesse optimiert, Engpässe identifiziert und behoben – sei dies bei Material, Maschinen oder Menschen. Jetzt hat jedes Bauteil ein Etikett mit detaillierten Informationen zum Fertigungsauftrag. Der Logistiker fährt mit seinem Tablet durch die Reihen, scannt Barcodes und bucht jedes Teil digital vom Wareneingang bis zur Montage. Sobald er ein Bauteil von A nach B bringt, wandert es gleichzeitig im System. Das spart Zeit, Geld und Nerven. In nächster Zeit sollen die gesamte Ressourcenplanung und die Prozesse bin hin zur mechanischen Bearbeitung digital abgebildet werden. So lassen sich reibungslose Abläufe sicherstellen.
Einfach, aber effektiv: Das Kanban-System
Neben größeren Bauteilen werden auch häufig verwendete Kleinteile wie Schrauben oder Metallwinkel den Monteuren direkt zum Arbeitsplatz geliefert – ohne Verlust von Zeit oder Material. Wo die Kollegen einst per Signallampe anzeigten, dass sie Nachschub brauchen, nutzt das Unternehmen heute das Kanban-System (von japanisch kanban = Behälter), das „System der zwei Behälter“: An den Produktionsplätzen stehen jeweils zwei gefüllte Schütten mit häufig verwendeten Einzelteilen hintereinander im Regal. Die Monteure entnehmen die Teile aus dem vorderen Behälter. Sobald dieser leer ist, wird die daran befindliche Karte ans Kanban-Board geheftet. Die Karte gibt dem Logistiker sämtliche Informationen zum Produkt, seinem Lagerplatz, dem Zielort und dem Gerät, für das es benötigt wird. Anhand dieser Infos liefert er die benötigten Teile nach. Die Monteure bedienen sich in der Zwischenzeit aus dem nachgerückten Behälter – so kann das Material nie ausgehen.
Einzelteile fahren Paternoster
Für den Lageristen allerdings war die Suche nach Einzelteilen früher echte Sisyphusarbeit – in schier endlosen Regalen, bestückt mit zahllosen Kleinteilen, Schrauben und Komponenten. Jedes Teilchen hatte zwar seinen definierten Platz im Lager, aber da waren früher oft weite Wege und manchmal auch ein wenig Kletterakrobatik nötig, um alle Komponenten für ein Gerät zusammenzusuchen.
Deshalb geht das Unternehmen jetzt noch einen entscheidenden Schritt weiter: Momentan werden schrittweise alle für die Fertigung benötigten Einzelteile in Megamaten einsortiert. Diese paternoster-ähnlichen Hochregale mit unzähligen Fächern und Schütten spucken auf Knopfdruck das gewünschte Material aus – das Ende mühsamer Suche unter Tausenden von Einzelteilen. Bis Ende Januar 2026 sollen 3 Megamaten komplett bestückt und eingerichtet sein – und dies wird in den Hallen sehr viel Platz sparen. Fritz Hollerith geht davon aus, dass sich in den 3 Megamaten 22 Tonnen Material unterbringen lassen. Für die Produktion heißt das: schnelleres Auffinden und Zusammentragen von Material, kürzere Wege, reibungslose Abläufe in Lager und Montage.
Handwerk mit hoher Fertigungstiefe
Trotz aller Digitalisierung und Optimierung wird in den Pirmasenser Hallen weiterhin gefräst, geschweißt und montiert. Dabei hebt sich die PHYSIOMED GROUP von den Mitbewerbern durch eine extrem hohe Fertigungstiefe ab: Mit wenigen Ausnahmen wird jedes einzelne Teil, das in den Geräten verbaut wird, auch hier hergestellt – von der Tretwelle bis zum passgenauen Bauteil, vom Rahmen bis zum Lenker eines Ergometers. Also keine Abhängigkeit von unsicheren Lieferketten. Produktionsleiter Fritz Hollerith erklärt ganz plastisch: „Wir kaufen ein Stück Rohr. Dieses Rohr biegen wir, dieses Rohr bohren wir, dieses Rohr schweißen wir mit einem anderen Rohr zusammen, und dann erfolgt hier bei uns die Pulverbeschichtung.“ Am Ende werden die verschiedenen Bauteile von den Monteuren zusammengefügt. „Wir sind wirklich stolz auf unsere Fertigungstiefe“, betont Hollerith. „Dadurch können wir auch immer noch fast alle Metallfachberufe ausbilden – vom Zerspaner über den Schweißer bis zum Industriemechaniker. Dieser Standort ist wirklich etwas Besonderes: echtes Made in Germany.“
So geht es weiter in Pirmasens
Bis die Hallen in Pirmasens komplett umgebaut sind, wird es noch einige Wochen dauern, doch die zunehmende Modernisierung und Digitalisierung ist jetzt schon deutlich sichtbar: Monitore und Tablets überall, helle Montageflächen statt Zellen, die Megamaten füllen sich in dem Maße wie die Regale sich leeren. „Die Veränderungen von rein manuellen ins digital unterstützte Arbeiten ist jeden Tag spürbar“, sagt Fritz Hollerith. „Es ist einfach spannend mitzuerleben, wie die Tradition des Handwerks bleibt und gleichzeitig die Digitalisierung uns das Leben erleichtert.“ Schließlich sind modernste Produktionstechniken die Basis, um international mithalten zu können und gleichzeitig ein attraktiver Arbeitgeber in einer strukturschwachen Region zu bleiben. Auch für kontinuierlich steigende Auftragszahlen sieht sich das Unternehmen bestens gerüstet: Auf dem Werksgelände ist noch Platz für eine weitere Fertigungshalle.
Übrigens: Auch das Qualitätsmanagement beginnt bei der PHYSIOMED GROUP bereits in den Fertigungshallen – und es wird immer digitaler. Lesen Sie, wie die Qualitätssicherung in unserem Werk in Pirmasens abläuft.